Il pouvait sembler très difficile, voire impossible d’optimiser les prestations et la flexibilité d’utilisation de l’affûteuse pour galets de rasage Samputensili S 400 GS. Toutefois, la dernière étape de notre mise à jour a vu l’introduction d’un nouvel axe à commande numérique sur le porte-pièce pour déplacer la pièce dans la direction axiale par rapport à son trou. Cette mise à jour a pu être réalisée grâce à l’application sur le chariot à déplacement longitudinal (axe B) d’un patin produisant un mouvement orthogonal par rapport au chariot, se composant d’un guide à recirculation de rouleaux pré-chargés et d’une vis à billes de haute précision. Ce mouvement linéaire est assuré par un moteur sans balai avec un couple de 1 N/m, alors que la position correcte de l’axe dans l’espace est détectée par une échelle linéaire optique Heidenhain avec résolution millésimale. Le maintien de la position souhaitée, par contre, est assuré par un frein hydraulique géré par la même unité centrale qui est utilisée pour freiner tous les autres axes de la machine. Naturellement, toutes les fonctions et la gestion coordonnée du nouvel axe par rapport aux autres axes utilisés pour la génération du profil sont assurées par la commande numérique Siemens 840D. Conçue avec 9 axes commandés, à l’heure actuelle cette machine est sans égal sur le marché. L’introduction d’un axe supplémentaire a permis d’obtenir une série d’avantages immédiats qui peuvent être résumés ainsi :

1) Elimination des écarteurs postérieurs = une plus grande précision
La possibilité de déplacer la pièce par rapport à l’axe passant par le centre du mandrin porte-meule a permis d’éliminer les écarteurs postérieurs qui étaient nécessaires pour obtenir un parfait centrage de la pièce avec la meule de rectification. Cela se traduit automatiquement en deux avantages considérables: en premier lieu, une plus grande précision dans le positionnement planaire de la pièce grâce à l’absence d’erreurs accumulées et liées aux tolérances mécaniques de réalisation de chaque écarteur utilisé et en deuxième lieu, une précision absolue dans la définition du centre exact de la dent, point par lequel doit passer le diamètre externe maximum de la meule utilisée. En effet, l’élimination des écarteurs postérieurs annule tous les compromis éventuellement nécessaires lorsque la somme des épaisseurs des écarteurs disponibles ne correspond pas exactement à l’épaisseur théorique nécessaire pour obtenir un centrage parfait. L’utilisation du nouvel axe appelé X11 permet donc d’accélérer les opérations de positionnement de la machine ainsi que de réaliser le profil voulu aisément et avec la plus grande précision. Cela est d’autant plus vrai en cas d’outils avec hélices et développantes correctes. Sur la base des essais effectués, la réduction du temps de positionnement de la machine, lié notamment au temps nécessaire pour obtenir le profil voulu, serait d’environ 30%.

2) Système de commande simplifié = une plus grande fiabilité et une réduction des coûts
L’application du nouvel axe a permis également de simplifier le système de commande de la pièce en machine; avant, ce système comprenait un bras pneumatique, monté sur un guide à commande numérique, pour permettre à la sonde de se déplacer le long du profil de la dent. Par contre, la nouvelle version prévoit l’utilisation d’un bras sonde à actionnement pneumatique fixé à la base, ce qui lui permet d’effectuer seulement une course angulaire de 90°. La commande de toute la longueur de la dent est donc assurée par le déplacement commandé du nouvel axe X11. L’interpolation radiale et rotatoire nécessaire pour assurer la commande de la développante reste confiée aux axes B et A, exactement comme dans la version précédente. Cette novation rendra encore plus intéressante l’option de commande en machine pour l’usager, étant donné que la simplification considérable du système entraîne une réduction du coût de cette option.

3) Rectification des pièces à grande largeur de denture = une plus grande flexibilité d’utilisation
Une des limites les plus marquées dans l’utilisation de machines dotées de meules en position fixe est d’obtenir des profils corrects sur toute la longueur de la dent en ce qui concerne les outils à grande largeur de denture. Et cela malgré l’utilisation de meules de grand diamètre (760 mm) pouvant corriger en partie et dans une certaine mesure les erreurs sur le profil de la dent. En effet, jusqu’à présent, il était pratiquement impossible de rectifier des pièces dont la largeur de la denture dépassait les 70 mm, sans compromis quant à la qualité du profil générée vers les extrémités de la denture. A présent, par contre, grâce au déplacement axial de la pièce géré par l’axe X11 ainsi qu’au logiciel mis au point par Samputensili pour la S 400 GS en vue de gérer les déformations, les pièces de 70 mm de largeur peuvent aussi être rectifiées avec un profil correct en tous points et donc pas seulement dans une zone centrale bien précise de la dent. Bien évidemment, cela implique que les usagers, notamment en ce qui concerne les couteaux de rasage, pourront bénéficier pleinement des avantages offerts par un couteau de rasage à grande largeur de denture. Par exemple, les couteaux de rasage en diagonale pourront effectuer des courses plus longues et distribuer donc l’effort de coupe sur un nombre de dents plus élevé, en réduisant ainsi l’usure et en prolongeant la durée de vie de l’outil.